煤焦油瓷漆及其配套产品技术指标
（摘自
SY/T0379-98 《埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准》）一、底漆
l 煤焦油瓷漆配套底漆应采用合成底漆，其技术指标应符合表1的规定。和煤焦油瓷漆组合测试时，尚应符合表2的规定。
表
1 合成底漆技术指标|
序号 |
项目 |
指标 |
测试方法 |
|
|
1 |
<SPAN style="LETTER-SPACING: -1pt">流出时间（4号杯，23℃）(s)</SPAN> |
35～60 |
GB/T 6753.4-1986 |
|
|
2 |
闪点（闭口） |
≥ 23 |
GB/T 6753.5-1986 |
|
|
3 |
挥发物（105～110℃）(%) |
≤ 75 |
GB/T 6751-1986 |
|
|
4 |
干燥时间（ 25℃) |
表干(min) |
≤ 10 |
GB/T 1728-1979(89) |
|
实干(h) |
≤ 1</TBODY> |
|||
2 热烤缠带配套底漆的性能应符合生产厂的规定。
二、煤焦油瓷漆
1 煤焦油瓷漆分为A、B、C三种型号，其性能应符合表1的规定。在钢试片上涂装的底漆和瓷漆的组合技术指标应符合表2的规定。
表
2 煤焦油瓷漆技术指标|
序号 |
项目 |
指标 |
测试方法 |
||
|
B |
C |
||||
|
1 |
软化点（环球法 |
104～116 |
104～116 |
120～130 |
GB/T 4507-1984 |
|
2 |
针入度（25℃；100g；5s）(10-1mm</SPAN>) |
10～20 |
5～10 |
1～9 |
SY/T 0526.3-93 |
|
3 |
针入度（46℃;50g;5s)(10-1mm)</SPAN> |
15～55 |
12～30 |
3～16 |
SY/T 0526.3-93 |
|
4 |
灰分（质量） (%) |
25～35 |
25～35 |
25～35 |
SY/T 0526.11-93 |
|
5 |
相对密度（天平法）(25℃)</SPAN> |
1.4～1.6 |
1.4～1.6 |
1.4～1.6 |
GB/T 4472-1984 |
|
6 |
填料筛余物（φ200*50/0.063 GB/T 6003-1985 试验筛）（质量）（%）</SPAN> |
≤10 |
≤10 |
≤10 |
GB/T 5211.18-1988 |
三、内外缠带
1、外观
1）内缠带表面应均匀，玻璃纤维加强筋应平行等距地沿纵向排布，无孔洞、裂纹、纤维浮起、边缘破损及其它杂质（油脂、泥土）。
2）外缠带表面应均匀，玻璃纤维加强筋和玻璃毡应结合良好，无孔洞、裂纹、边缘破损、浸渍不良及其它杂质（油脂、泥土等），表面应均匀撕布矿物微粒。
2、技术性能
表
3.1-1 缠带技术指标|
序号 |
项目 |
技术指标 |
测试方法 |
||
|
内缠带 |
外缠带 |
||||
|
1 |
单位面积质量 (g/m2) |
≥40 |
580～730 |
SY/T 0379 附录C |
|
|
2 |
厚度（ mm） |
≥0.33 |
≥ 0.76 |
GB/T 45.3-1989 |
|
|
3 |
拉伸强度 |
纵向（ N/m） |
≥2280 |
≥ 6130 |
SY/T 0379附录D |
|
横向（ N/m） |
≥700 |
≥ 4730 |
|||
|
4 |
柔韧性 |
通过 |
通过 |
SY/T 0526.18-93 |
|
|
5 |
加热失重（ %） |
- |
≤ 2 |
SY/T 0379附录E |
|
|
6 |
撕裂强度 |
纵向（ g) |
≥100 |
- |
GB/T 11999-1989 |
|
横向（ g) |
≥100 |
- |
|||
|
7 |
透气性（ Pa） |
5.5～18.9 |
- |
SY/T 0379附录F |
|
注：外缠带所用的加厚玻璃纤维毡单位面积质量应不小于
83g/m22）缠带的宽度可根据不同管径参照表3.1-2选用
表
3.1-2 带宽和管径对照表|
管径（mm） |
<159 |
159～457 |
457～720 |
>720 |
|
带宽（ mm） |
<150 |
150～300 |
300～400 |
>400 |
3)在0一38℃打开带卷时，缠带层间应能够分开，不会因粘连而撕坏。
4)缠带应和配套使用的煤焦油瓷漆相容，其结构和粘结剂含量应保证在正常涂敷条件下，瓷漆能良好地渗透进去。
四、热烤缠带
1 外观
应外观一致。厚度均匀，基毡两面均应被煤焦油瓷漆充分覆盖，无瓷漆从纤维基毡上剥路的现象。
2 技术性能
1)厚度应不小于1.3mm，宽度偏差应不大于1.6mm；
2)粘性应通过《煤焦油瓷漆覆盖层 热烤缠带 粘结性试验》SY／T 0526．22所规定的粘结性试验；
3)缠带瓷漆应和管体所用瓷漆性能相符；
4)在25℃以上气温，缠带应具有足够的柔韧性，展开缠带时煤焦油瓷漆不会从纤维基毡上剥落；
5)在加热烘烤缠绕涂装时，缠带不致因均匀的适度拉力而撕裂、拉断。
五、附加保护材料
1 防晒漆
1)种类
a．由碳酸钙粉末、热亚麻油、水及氯化钠组成的混合物；
b.由不溶于水的高聚物水乳液加白色颜料组成的水浮化乳胶涂料；
c．其它白色涂料。
2)性能
应与煤焦油瓷漆防腐层粘结良好，耐水，漆膜可耐90d曝晒不破坏。
2 其它附加保护材料
当用户认为有必要时，可使用牛皮纸、防岩石塑料格网等其它附加保护材料，其性质应满足相应标准要求。
防腐层施工
1.1 一般规定
1.1.1 钢管质量应符合有关规定。钢管应无底漆。如有石油沥青底漆，应将其除去。
1.1.2 所有直管的防腐都应采用机械作业的方式进行。宜采用一根管子一根管子连续浇涂和缠绕的作业工艺，以保证管子两端防腐的质量和外形。
1.2 瓷漆准备及供应
1.2.1 加热釜及过滤网
熔化和浇涂煤焦油瓷漆的加热釜应具有搅拌装置和能够密闭的配置经过校检、可记录生产温度曲线的温度计。
在瓷漆浇涂之前，釜的出口处应装设过滤网（孔径以4.00mm为宜），用尽除掉杂物和颗粒状物质。
1.2.2 瓷漆投料前，应认真对其型号，严禁混入石油沥青及其它杂物。应将瓷漆破碎成等效直径不大于20cm的料块后，再加入釜中。
1.2.3 瓷漆熔化和保温
将加入的固体瓷漆加热熔化后，无论是在涂敷时或是在保温时均应对瓷漆经常搅拌，每次搅拌时间不应少于5min，停止搅拌时间不得大于15min。除加料外，釜盖应保持密闭状态。
各型瓷漆的浇涂温度、禁止超过的最高加热温度以及瓷漆在浇涂温度下允许的最长加热时间可参照表1.2.3的规定，但应以瓷漆生产厂的使用说明为准。
1.2.4 瓷漆的使用限制
1 超过最高加热温度或在浇涂温度下超过允许的最长加热时间的瓷漆应废弃，不应掺合使用。
2 浇涂到管子上的瓷漆所保留的针入度（应不小于瓷漆原有针入度的50%，否则禁止使用。
3 熔化新瓷漆时，允许保留部分上次已加热熔化而未使用完的瓷漆，但数量10%。釜应定期放空、清理，清出的釜内残渣应废弃。
1.3 涂敷施工
1.3.1 涂底漆
1 钢管表面预处理及涂底漆以流水作业为宜。保证在涂底漆时钢管表面干燥、洁净。
2 底漆在使用前应搅拌均匀。底漆可采用高压无气喷涂、刷涂或其它适当方法施工。
3 底漆层应均匀连续，无漏涂、流痕等缺陷。底漆层厚度宜为50μm。底细漆漏涂处应补涂。
4 应防止底漆层与雨雪、水、灰尘接触。底漆 干燥期间应避免与管壁外的其它物体接触。
5 如果涂底漆与涂瓷漆的间隔时间超过5d或超过厂家的规定，应除掉底漆层，进行表面预处理并重涂，或按厂家说明书规定薄薄地加涂一道。
1.3.2 涂敷瓷漆和缠绕内缠带
1.3.2.1 底漆层的状况要求
1 底漆应实干并保持洁净。应在涂底漆1h后5d内尽快涂瓷漆。
2 涂敷瓷漆和缠绕内缠带
将过滤后的瓷漆均匀地浇涂于旋转送进的管体外壁的底漆层上。应保证瓷漆涂敷的每一螺旋轨迹和前一轨迹接合，以形成无漏涂、厚度均匀的瓷漆层。如果焊缝高出管表面，应增加瓷漆量，使焊缝上的瓷漆厚度满足要求。
在瓷漆浇涂后，应随即将内缠带螺旋缠绕到钢管上。缠绕应列皱折，无空鼓，压边15～25mm，且应均匀。接头搭接应采用压接的方法，即在上一卷缠带快用完之时，将后一卷缠带的端头伸入上一卷缠带与管表面的夹角中，使后一卷缠带从端头起就紧紧地螺旋缠绕到管子上。瓷漆应从内缠带的孔隙中渗出，使内缠带整齐地嵌入瓷漆层内。第一层内缠带嵌入的深度应不大于第一层瓷漆厚度的1/3。
浇涂瓷漆层数和缠绕内缠带层数应符合设计选定的本标准第1.0.2条中防腐层结构的规定。
1.3.3 缠绕外缠带
最后一道瓷漆浇涂完后，应随即趁热缠绕外缠带。
外缠带的缠绕要求与内缠带相同，瓷漆的涌出应均匀，但量要少。应使外缠带和瓷漆紧密粘结为一体，但外缠带不能嵌入瓷漆层。
1.3.4 水冷定型
缠绕外缠带后应立即水次序定型。防腐层未定型时，搬运和放置防腐管不得对防腐层产生挤压。
1.3.5 管端防腐层处理
应将管端要求不防腐的钢管表面清理出来。管端预留段长度应符合表1.3.5要求，防腐层端面应处理成规整的坡面。
表1.3.5 预留段长度
|
管 径（mm） |
<159 |
159～457 |
>457 |
|
预留长度（ mm） |
150 |
150～200 |
200～250 |
1.3.6 附加保护材料施工
需要时，在防腐层质量检验合格后，在防腐层上涂敷一道防晒漆或附加其它保护材料。
2.0 缺陷修补
2.0.1 缺陷类型及修补材料
防腐层上的缺陷可分为针孔或气泡、露铁和大面积损坏三种类型。修补材料应采用和管体防腐层相同的、由同一厂家生产的材料，也可采用热烤缠带。
2.0.2 针孔或气泡缺陷的修补
用锋利的刀具将缺陷部位的外缠带除去，将针孔或气泡清理出来。清理时应避免损伤四周的防腐层。将按本标准规定加热好的瓷漆倒在创口上涂敷至规定厚度，趁热贴上一片外缠带。
2.0.3 露铁缺陷的修补
对面积小于l0,000mm2的损伤，应使用锋利的刀具将缺陷部位的外缠带、失去粘结的瓷漆除去，将创口防腐层断面修理成坡面。如清理出的金属表面有锈蚀，应作除锈处理，除锈等级应达到GB／T 8923规定的St3级。在露铁表面涂敷底漆，底漆实干后，将按本标准规定加热好的瓷漆倒在创口上涂敷至规定厚度，趁热贴上一片略大于修补面的外缠带。
2.0.4 补伤防腐层的检查
应按本漏点检查标准的规定对修补防腐层进行漏点检查。
2.0.5 对大面积缺陷的处理
有漏涂、瓷漆不粘结或开裂、大面积针孔或厚度不足等缺陷的管子应重新防腐。
2.1标志及堆放
2.1.1防腐层检验合格后，在防腐管端应有标明钢管材质、壁厚、所用瓷漆型号和防腐层等级的标志。
2.1.2 防腐管应按钢管规格、所用煤焦油瓷漆型号和防腐等级分别码放整齐。在堆放地必须设立垫木、土台管托应高出自然场面150mm，堆放高度以不损坏防腐层为原则。防腐层检验不合格的钢管不得与成品管混堆。
2.1.3 无防晒漆的防腐管在存放过程中应避免日晒，露天存放应加盖苫布；有防晒漆的防腐管需在露天放置三个月以上者，也应加盖苫布。
2.2 异形管件施工
2.2.1 表面预处理应符合钢管表面预处理标准的规定，涂底漆应符合涂底漆的标准有关要求。对管件端头的处理要水与管端防腐层处理标准相同。
2.2.2 可采用手工浇涂瓷漆、缠绕内外缠带的施工方汰。当浇涂不便时，可使用涂抹工具进行瓷漆涂敷。浇涂瓷漆的温度不得低于厂家规定。
防腐层总厚度应不小于管体防腐层设计厚度，其结构应与管体防腐层相同。
2.2.3 可采用热烤缠绕的施工方法。热烤缠绕施工应采用配套厚型底漆，底漆层厚度应大于100μm底漆实干后，用喷灯或类似加热器烘烤热烤缠带内表面至瓷漆熔融，同时将管件的被涂敷面烤热，随即将热烤缠带缠绕粘贴于管件表面。从一端缠起，边烤边缠。缠绕时，给缠带一定拉力，使缠带与管体压紧、充分粘结，不留空鼓，压边15～25mm，且应均匀，接头搭接l00～150mm。各层压边位置应避免重合。
防腐层总厚度应符合设计规定。
防腐层质量检验
1.0 生产过程质量检验
1．1要求
防腐管生产厂家应负责生产过程质量检验，并做好记录。
1．2表面预处理质量检验
表面预处理后的钢管应逐根进行表面处理质量检验，用GB／T8923中相应的照片或标准样板进行目视比较，表面预处理质量应达到钢管表面处理的要求。
1.3 针入度检查
应在浇涂口取样检查瓷漆的针入度(25℃)，测定值不得低于瓷漆原有针入度的50％。
1.4 底漆层检查
底漆层应均匀连续，无漏涂和流痕，无尘土等的沾污。
1.5 防腐层检查
应按本标准第2节规定检查方法，对防腐层的外观、厚度、漏点、粘结力及结构进行检查。
2.0 防腐管的出厂检验
2.1 检验项目
防腐管(或管件)产品的出厂检验是在生产过程质量检验基础上进行的，每批产品出厂前均应进行出厂检验。产品的出厂检验项目应包括：防腐层外观、厚度、漏点及粘结力检查。
2.2 外观检查
（l）用目视法逐根检查，防腐层表面应均匀、平整，无气泡、皱褶、凸瘤及缠带压边不均匀等防腐层缺陷。
（2）防腐层端面应为整齐的坡面。管端预留段长度应符合预留长度标准表规定。
2.3 厚度检查
（1）用无损测厚仪检查。
（2）按防腐等级要求，防腐层总厚度应符合防腐层结构标准的规定。热烤缠带防腐层总厚度应符合设计规定。
（3）每20根抽查l根，每根测3个截面，截面沿管长均匀分布。每个截面测上、下、左、右四个点。以最薄点为准。若不合格，再抽查2根，如仍有不合格，应逐根检查。
（4）不合格者降级使用或重新防腐。
2.4 漏点检查
l 应逐根全面检查。
2 检漏电压应按下式计算：
V＝7843t1/2 (2．4)
3 检漏仪探头应接触防腐层，以0.15～0.30m/s的速率移动，以无火花为合格。不合格处应作出标记，补涂并再次检漏至合格。
连续检测时，应每4h校正一次检漏电压。探头停止移动时，应关闭检漏仪电源或使探头离开防腐层。
2．5 粘结力及结构检查
（1）涂装后，应在防腐层温度处于10～27℃时检查。如果防腐层上的瓷漆针入度小于l0，检测时的温度应不低于18℃。用表面温度计测量防腐层的温度。如果不满足温度条件，则应用热水或冷水调节测试部位防腐层及钢管的温度，并使防腐层与钢管的温差不大于3℃。
（2）由于所用材料不同，检测方法有两种：
1）对浇涂瓷漆防腐层，用刀刃宽16～19mm、坚硬且锋利的刀具，在防腐层上切出长约100 mm、间距与刀刃宽度相等的两条平行线；应完全切透防腐层。将刀刃置于平行线的一端，使其处于两条平行线之内并与之垂直，把刀具以约45°的角度插人防腐层中，应完全切透防腐层。小心地对刀具施加均匀的推力，使约13mm长的防腐层剥离管表面。用拇指和刀具将剥离功防腐层夹住，连同刀具一起缓慢而平稳地向上拉起。测量拉断时防腐层剥离的长度，以该长度不大于切口宽度为粘结力合格。同时观察断面完整的防腐层， 其结构应符合本防腐层结构标准的规定。
2）对热烤缠带防腐层，用坚硬且锋利的刀具在防腐层上切出长约150mm、相距约50mm的两条平行线，应完全切透防腐层。用刀刃从一端将里层基毡撬起约50mm长，用手紧紧抓住撬起的缠带，快速拉向另一端。
检查扭断的情况，如果：a．基毡在撬起处断裂或 b．扯离基毡下，底漆及金属暴露的面积不大于10％，则粘结力合格。同时观察断面完整的防腐层，其结构应符合设计规定，钢管表面与纤维基毡之间的瓷漆层厚度应不小于0．4mm。
（3）一根管子测1个点，若该测试点的检查不合格，则应在同一管子(或管件)上距检测处0.9m以上的两个不同部位再作两次测试。若两次检测均合格，则该管子可视为合格；有一次不合格，该管子为不合格。
（4）每20根为一批，每批抽查l根。若不合格，再抽查2根，仍有1根不合格，全部为不合格。
（5）粘结力及结构检查不合格的防腐管应重新防腐。
3.0 防腐管的型式检验
3．2 产品的型式检验项目：
（1）防腐层的质量检验，应符合本标准第2．2～2．5条的规定。
（2）当原材料发生变化时，尚应进行原材料的检验。原材料技术条件应符合煤焦油瓷漆及其配套产品标准的规定。
防腐层等级结构及钢管表面处理
一、防腐等级
1.0.1 防腐层等级
煤焦油瓷漆外防腐层分普通、加强和特强三个等级。防腐层等级由设计部门根据管道建设质量要求、土壤腐蚀环境和使用阴极保护情况等因素综合确定。
1 当作为螺旋焊接管的外防腐层进，第一层瓷漆的厚度应不小于2.4mm ,防腐层的总厚度均应相应增加0.8mm；焊缝处防腐层厚度应不小于总厚度的65%。
2 防晒漆或其它附加保护材料，由设计部门根据实际需要设计。
二、 钢管表面预处理
2.1 钢管表面如有油污，应采用合适的溶剂擦洗干净，并用干净抹布擦干。
2.2 采用喷（抛）射除锈处理钢管表面。处理后的钢管表面最低应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T 8923 规定的Sa2级。
2.3 钢管表面温度低于露点以上时，不应进行表面预处理作业，否则应预热钢管，预热温度为40～60
2.4 钢管表面预处理之后，应在8h内尽快涂底漆。应防止涂敷底漆前钢管表面受潮、生锈或二次污染。如果涂装前钢管表面已返锈必须重新进行喷（抛）射除锈。
补口及补伤
1.0 补 口
1.0.1 管端防腐层的端面应为整齐的坡面，否则应处理。裸露钢管表面除锈质量应达到GB／T 8923规定的Sa2级，除锈后应立即涂敷底漆，涂敷底漆应符合本标准有关规定。
1.0.2 采用热烤缠带补口：
按异型管件施工标准第三条进行涂敷。补口防腐层与管体防腐层搭接长度不小于150mm。
1.0.3 采用瓷漆浇涂补口：
按本标准第5．2节准备瓷漆，按异型管件施工标准第二条进行涂敷。补口防腐层与管体防腐层搭接长度不小于150mm。
1.0.4 补口防腐层检验：
1 外观检查按本防腐层质量检验标准第2条执行；
2 厚度检查按本防腐层质量检验标准第3条规定的方法进行，每个补口选取上、下、左、右各一个点检查，以最薄点为准，厚度应不低于管体防腐层厚度；
3 漏点检查按防腐层质量检验标准第4条执行；
4 粘结力检查方法按防腐层质量检验标准第5条执行。在现场无法满足测试温度条件时，可采用下述方法进行测试：
应在防腐层温度处于10-35℃时检查。用薄且锋利的刀具在防腐层上切出50mm×50mm加的方形小块，应完全切透防腐层直抵金属表面，小心操作，避免小方块的破损。同时观察断面完整的防腐层，其结构应符合本防腐层结构标准的规定。每20个口为一批，每批抽查一个口上的一个点。若不合格，再抽查两个口，如仍有一个口不合格，全部为不合格。
1.0.5 对不合格者必须修补或返工至检查合格，对各项检查结果必须记录备查。
1.1.1 防腐层缺陷和损伤的修补按缺陷修补标准的有关规定进行。
对面积大于或等于10,000mm2的损伤，宜采用热烤缠带进行修补，修补时最外层热烤缠带应在管体上缠绕一周。也可采用与管体防腐层相同的材料、相同的防腐层结构进行修补。修补前应使用锋利的刀具将缺陷部位的外缠带；失去粘结的瓷漆除去，将防腐层断面修理成坡面。如清理出的金属表面有锈蚀，应作除锈处理，除锈等级应达到GB／T 8923规定的St3级。
应按漏点检查标准规定的方法对所有防腐层补伤处进行漏点检查，按厚度检查标准规定的方法对面积大于或等于10,000的补伤防腐层进行厚度检查。不合格者应重新修补至合格。
1.1.2 其它补口和补伤材料：
除本标准包括的热烤缠带和煤焦油瓷漆材料外，经设计部门和用户协商后，其它和煤焦油瓷漆粘结良好、防腐性能相当的材料，也可用于补口和补伤，并应执行相应的施工、验收规范。